Niedriger Energieverbrauch, hohe Effizienz
Vollautomatische Geschirrspülmaschine
Bahnbrechende technologische Innovation mit niedrigem Energieverbrauch, hoher Effizienz und gesteigerter Ausbeute als Hauptvorteile. Es eignet sich besonders gut für zellstoffgeformtes Geschirr, das eine hohe Versiegelungsleistung erfordert, und erfüllt effektiv die vielfältigen Anforderungen der Branche.
Tageskapazität: ≥1000 kg (produktabhängig)
Kolbentechnologie
Neue Technologie für neuen Markt geschaffen
Andere Optionen für Produktionslinien:
Bahnbrechende Innovation in der verbrauchsarmen und ertragreichen Produktion, entwickelt für hochdichte, zellstoffgeformte Foodservice-Produkte, die den vielfältigen Anforderungen der Branche gerecht werden.
Rohstoffe für Zellstoffgeschirr: Nutzung nachwachsender Pflanzenfasern wie Bagasse, Weizenstroh, Schilf, Moso-Bambus und anderer Pflanzenfasern.
Vielfältige Anwendungen: Einweg-Lunchboxen, Einweg-Essteller, Einweg-Schüsseln, Einwegbecher, Hamburgerboxen, Premium-Eierkartons
Hauptmerkmale
- Die Anlage zeichnet sich durch eine lineare Bauweise aus und minimiert so den Platzbedarf.
- Die Vorentwässerungstechnologie steigert die Energieeffizienz.
- Der extrem niedrige Feuchtigkeitsgehalt der feuchten Embryonen reduziert Verstopfungen und verlängert so die Reinigungs- und Wartungszyklen der Form.
- Die Anlage ermöglicht die Herstellung hochprofilierter Produkte mit hervorragender Dichtungsleistung und kleinen Entformungsschrägen.
Technische Parameter
Arbeitsprozess einer vollautomatischen Geschirrmaschine
System zur Herstellung von Zellstoff:
Beim Aufschlussverfahren werden zunächst verschiedene Anteile von Pflanzenfaserzellstoffkartons in den Pulper gegeben, wo Wasser hinzugefügt und die Mischung zerkleinert wird. Diese Mischung wird dann mit einer Entstippungsmaschine und einem Refiner zu einem baumwollähnlichen, faserartigen Brei verarbeitet. Der Brei wird anschließend mit einer Zellstoffpumpe in den Mischtank befördert. Basierend auf den Leistungsanforderungen des geformten Zellstoffprodukts werden die entsprechenden Mengen an Zusatzstoffen und Wasser in einer bestimmten Reihenfolge in den Zellstoffmischbehälter gegeben und gründlich gerührt, um den gewünschten Zellstoff für die Formung vorzubereiten. Das vorbereitete Material wird dann in den Güllevorratstank umgefüllt und ist bereit für den Transport zur Formmaschine.
Formsystem:
Die Aufschlämmung wird im Vakuum zu einer Beschichtung auf den Saugformen geformt. Ein Roboterarm transportiert dann die beschichteten Formen zur Heißpressstufe. Gleichzeitig nimmt ein anderer Roboterarm die getrockneten Produkte von einer anderen Heißpressstufe auf und bringt sie zur automatischen Schneidemaschine. Nach dem Beschneiden werden die fertigen Produkte automatisch gestapelt, gezählt und für die Endverpackung vorbereitet.
Vakuumsystem:
Ein Vakuumsystem in einer Zellstoffformanlage ist für den Formgebungs- und Entwässerungsprozess unerlässlich und gewährleistet die effiziente Produktion von geformten Zellstoffprodukten wie Einweggeschirr aus Papier, hochwertigen Papier-Kunststoff-Verpackungen, Eierschalen, Obstschalen und anderen Verpackungsmaterialien. Dieses System umfasst mehrere Komponenten, die zusammenarbeiten, um das für den Zellstoffformungsprozess erforderliche Vakuum zu erzeugen, aufrechtzuerhalten und zu kontrollieren.
Die richtige Konstruktion, Bedienung und Wartung des Vakuumsystems sind entscheidend für eine optimale Leistung. Fortschritte in den Bereichen Automatisierung, Energierückgewinnung und Nachhaltigkeit treiben Verbesserungen in der Vakuumtechnik voran und tragen zu einem effizienteren und umweltfreundlicheren Betrieb der Zellstoffformung bei.
Druckluftsystem:
Luftkompressionssysteme sind in der Zellstoffproduktionslinie von entscheidender Bedeutung, da sie die notwendige Druckluft für verschiedene Funktionen wie den Antrieb pneumatischer Geräte, die Steuerung von Ventilen sowie die Unterstützung des Trocknungs- und Entformungsprozesses bereitstellen. Diese Systeme gewährleisten eine effiziente, zuverlässige und sichere Arbeitsweise der Produktionslinie.
Die richtige Konstruktion, der Betrieb und die Wartung des Luftkompressionssystems sind entscheidend für die Effizienz, Zuverlässigkeit und Sicherheit des Produktionsprozesses. Fortschritte in den Bereichen Automatisierung, Energieeffizienz und Nachhaltigkeit fördern Verbesserungen in der Luftkompressionstechnologie und tragen zu einem effizienteren und umweltfreundlicheren Betrieb der Zellstoffherstellung bei.
Einzigartige Merkmale der vollautomatischen Geschirrmaschine
Vorentwässerungsfunktion: Reduziert den Wärmeverlust durch sofortige Verdampfung und spart so Energie.
Geringere Feuchte im Embryo (≤ 50 %): Minimiert Verstopfungen durch Karbonisierung und verlängert die Reinigungszyklen der Formen um mehr als das Doppelte.
Entnahme des Materials aus der unteren Form: Löst Probleme beim Transfer feuchter Embryonen und reduziert Energieverluste durch übermäßiges Heißpressen.
Kompakte Inline-Bauweise (ca. 10.000 × 1.750 mm): Benötigt weniger als 50 % des Platzbedarfs einer Roboteranlage.
Hochzuverlässiger interner Transfer: Geeignet für hochpräzise Produkte, die eine hohe Abdichtung, Höhe und kleine Winkel erfordern.
Mehrpunkt-Kraftstruktur: Sorgt für gleichmäßige Erwärmung und Druck und verbessert so die Effizienz des Heißpressens und die Produktausbeute.
Benutzerfreundliche Bedienung: Die Anlagenhöhe beträgt ≤ 1400 mm und ist frei von Hindernissen, was eine einfache Wartung gewährleistet.
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Nordamerika: Vereinigte Staaten, Mexiko
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